Грузовые покрышки Кордиант - производственный процесс

Правильно подобранная авторезина не менее важна, чем надежный автомобиль. Российские дороги требуют к себе особого отношения, поэтому покрышка должна быть создана с учетом характерных особенностей дорожного покрытия и климата нашей страны.

Лидером по производству шин в Восточной Европе является компания «Кордиант». Завод по производству шин Cordiant находится в Ярославле. Продукция бренда (легковые шины Cordiant и грузовые шины Cordiant Professional) является одной из самых популярных на рынке в России. По результатам Retail Audit осенью 2015 года и летом 2016 года продукция компании заняла первое место.

Грузовые покрышки Кордиант

Основные этапы производства грузовых шин Cordiant

Основой основ производства шин является изготовление резиновой смеси. Очень важно заложить в состав резиновой смеси все компоненты необходимые для того, чтобы она соответствовала определенным потребительским свойствам.

Одним из самых важных компонентов резиновой смеси «Кордиант» является каучук. Он поставляется из Индонезии и является основой резиновой смеси. Натуральный каучук — важнейший элемент, который уменьшает нагревание покрышки. Другую часть резиновой смеси традиционно составляет синтетический каучук.

Не все знают, что синтетический каучук был изобретён в России в начале тридцатых годов. Именно в Ярославле, на этом предприятии впервые в мире было организовано массовое производство шин с использованием инновационного, на тот момент материала. Благодаря этому компоненту шины получают упругость, и способность выдерживать большие нагрузки.

Наварка резины на грузовые покрышки - переходи по ссылке сюда.

В начале цикла происходит укладка компонентов для изготовления резины на весовой транспортер. На мониторе отражается информация о том, какие ингредиенты и на какой стадии должны попадать в состав резиновой смеси. Если на каком-то этапе не хватает какого-то ингредиента, автомат отрезает необходимое количество и укладывают его на транспортер.

Кроме каучука, на транспортер помещают резиновый полуфабрикат. Все это попадает в резиносмеситель, расплавляется и перемешивается. Все операции, кроме укладки на весовой транспортер, автоматизированы. Используется оборудование самой передовой фирмы Pirelli.

На выходе из смесителя резине придают форму ленты, на продукцию наносится шифр смеси и смена изготовления. Готовая, уже охлажденная продукция возвращается на транспортер, где каждая партия проходит обязательный контроль качества.

Грузовые покрышки Кордиант - производственный процесс

Смесь проходит три-четыре стадии изготовления, которые называются циклами. После каждого цикла, в среднем каждые 200-230 килограмм продукции проходят экспресс-контроль. Аппарат производит технические измерения. Образец устанавливается между двумя цилиндрами и сдавливается, затем нагревается, и цилиндры проворачиваются. Показатели, с каким усилием происходит проворачивание, считываются приборами и заносятся в электронную базу. Если резиновая смесь соответствует заданным показателям, она запускается на следующий этап производства.

На участке «обрезинки» металлокорда резиновая смесь попадает в загрузочную воронку экструдера для предварительного нагрева. Затем по транспортеру резиновая смесь попадает в агрегат, напоминающий мясорубку, где она снова плавится и перемешивается. В конце цикла смесь снова нагревается и становится лентой.

В это время в соседнем цехе создается металлокордное полотно. Важной частью агрегата, на котором создается металлокордное полотно, является шпулярник. Это устройство для установки паковок с материалом для дальнейшего использования. Каждое полотно состоит из 800-1200 нитей, а каждая нить, словно канат, сплетается из высоколегированных стальных жил, покрытых латунью. В нити от двух до двадцати восьми жил, которые обеспечивают наилучшую адгезию с резиной. Металлокордное полотно становится своеобразным щитом для будущей покрышки Cordiant.

На этом сайте вы сможете купить грузовые шины Nokian в СПб недорого

В специальной машине металлические нити и резиновая смесь соединяются в единое целое, превращаясь на выходе в металлокордное полотно. Готовое полотно остужается и закатывается в рулон с использованием прокладочной ткани, которая защищает поверхность от склеивания. На следующем этапе полотно помещается на склад временного хранения, откуда она перемещается на участок резательной машины для раскроя.

В цехе резательных машин полотно кроят и спаивают в брекерные ленты, вертикальный рисунок металлокорда становится диагональным. Брекерные слои накладываются в виде сетки под разными углами, что создает мощный защитный слой. Металлокордное полотно располагается под протектором и становится силовой основой шины, придает ей жесткость и прочность. Такая шина выдерживает удары о края ям на дороге и не деформируется в глубокой колее.

Для изготовления боковины автошины используются две резиновые смеси, которые автоматически накладываются друг на друга. На некоторых предприятиях такие операции до сих пор производят вручную, а в компании «Кордиант» применяются эталонные инновационные методы.

На еще одной линии соединяются сразу три резиновых смеси, выдавая на выходе заготовку, которая называется протектором для будущей шины. Толщина и габариты заготовок для разных моделей отличаются друг от друга. Специальными маркерами на заготовку наносятся цветные линии.

Дальше заготовка проходит 2 этапа — охлаждение и стабилизацию. После стабилизации заготовка приобретает заданные габариты и объемы. После этого заготовка будущего протектора нарезается на ленты и в таком виде полуфабрикат поступает на участок сборки. Туда же доставляют все детали будущей шины.

На участке сборки работают роботы-манипуляторы, которые соединяют все детали в единое целое, получая, таким образом некий «слоёный пирог». На станке в единое целое соединяются около двадцати элементов. Этот участок очень ответственный, ведь от того с какой точностью и в каком порядке будут собраны все детали, зависит итоговое качество и характеристики готовой покрышки. Три сборочных модуля выполняют каждый свою операцию, и здесь же на участке сборки начинает работать сложная конвейерная система.

После сборки шина попадает на участок вулканизации, где из сырой заготовки получается готовый продукт. Процессом вулканизации управляют квалифицированные операторы, они снимают шины с конвейера, отбирая необходимые по маркировке.

На каждом вулканизаторе выпекается определенная модель шин. Сам аппарат — это высокотехнологичный симбиоз пресса и печи, внутри установлена пресс-форма будущий покрышки. Под воздействием высокой температуры и давления резина сначала становится жидкой, заполняя весь рисунок формы, включая самые мелкие детали, затем затвердевает и продукт приобретает свою окончательную форму — рисунок протектора и заданные технологами уникальные свойства.

Качество изделий контролируется на каждом из производственных этапов, но окончательное качество уже готовой продукции подтверждается на участке заключительных операций. После визуального осмотра шина допускается на линию инспекции качества. Каждая шина проходит через рентген установку, где контролеры ОТК проверяют на возможность скрытых дефектов.

Каждая шина взвешивается, а затем проверяется на силовую неоднородность и радиальное и боковое биение. Это то, что в первую очередь чувствуют водители, когда автомобиль ведет в сторону или возникает биение руля. Шину с такими дефектами шину завод к продаже не допускает. Каждая покрышка Cordiant получает индивидуальный пропуск на склад готовой продукции.

Сделанные в России покрышки Cordiant, по качеству являются лучшей альтернативой премиум-брендам шинной индустрии.

Переходите по ссылке и сможете купить грузовые шины Кордиант дешёво!